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液壓系統的泄露原因及排除

液壓系統的泄露原因及排除

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【摘要】:
一.液壓系內漏故障的排除?液壓系漏油會造成液壓量減少且不能建立正常油壓,導致系統不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。本文介紹液壓系內漏故障的排除方法。?液壓系漏油會造成液壓量減少不能建立正常油壓,導致系統不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。外漏主要是油管破裂、接頭松動、緊固不嚴密等情況等造成的;內漏主要是液壓系內部的[油泵]油泵、油缸、分配器等產生泄漏造成的。內漏的故障不易被發

一.液壓系內漏故障的排除 
液壓系漏油會造成液壓量減少且不能建立正常油壓,導致系統不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。本文介紹液壓系內漏故障的排除方法。 
液壓系漏油會造成液壓量減少不能建立正常油壓,導致系統不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。外漏主要是油管破裂、接頭松動、緊固不嚴密等情況等造成的;內漏主要是液壓系內部的[油泵]油泵、油缸、分配器等產生泄漏造成的。內漏的故障不易被發現,有時還需借助儀器進行檢測和調整,才能排除。 
]1、齒輪油泵相關部位嚴重磨損或裝配錯誤 
(1)油泵齒輪與泵殼的配合間隙超過規定極限。處理方法是:更換泵殼或采用鑲套法修復,保證油泵齒輪齒頂與殼體配合間隙在規定范圍之內。 
(2)齒輪軸套與齒輪端面過度磨損,使卸壓密封圈預壓縮量不足而失去密封作用,導致油泵高壓油腔與低壓油腔串通,內漏嚴重。處理方法是:在后軸套下面加補償墊片(補償墊片厚度一般不宜超過2mm),保證密封圈安放的壓縮量。 
(3)拆裝油泵時,在2個軸套(螺旋油溝的軸套)結合面處,將導向鋼絲裝錯方向。處理方法是:保證導向鋼絲能同時將2個軸套按被動齒輪旋轉方向偏轉一個角度,使2個軸套平面貼合緊密。 
(4)在拆裝油泵時,隔壓密封圈老化損壞,卸壓片密封膠圈被裝錯。處理方法是:若隔壓密封圈老化,應更換新件:卸壓片密封膠圈應裝在吸油腔(口)一側(低壓腔),并保證有一定的預緊壓力。如裝在壓油腔一側,密封膠圈會很快損壞,造成高壓腔與低壓腔相通,使油泵喪失工作能力。 
2、油缸密封圈老化和損壞活塞桿鎖緊螺母松動 
(1)油缸活塞上的密封圈、活塞桿與活塞接合處的密封擋圈、定位閥密封圈損壞。處理方法是:更換密封圈和密封擋圈。但要注意,選用的密封圈表面應光滑;無皺紋、無裂縫、無氣孔、無擦傷等。 
(2)活塞桿鎖緊螺母松動。處理方法是:擰緊活塞桿鎖緊螺母。 
(3)缸筒失圓嚴重時,可能導致油缸上下腔的液壓油相通。處理方法:若失圓不太嚴重,可采取更換加大活塞密封圈的辦法來恢復其密封性;若圓度、圓柱度誤差超過0.05mm時,則應對缸筒進行珩磨加工,更換加大活塞,來恢復正常配合間隙。 
3、分配器上的安全閥和回油閥關閉不嚴 
(1)安全閥磨損或液壓油過臟;球閥銹蝕,調節彈簧彈力不足或折斷;液壓油不合規格;液壓油過稀或油溫過高(液壓油的正常溫度應是30℃~60℃),都會使安全閥關閉不嚴。處理方法是:更換清潔的符合標準的液壓油;更換規定長度和彈力的彈簧;更換球閥中的球,裝入閥座后可敲擊,使之與閥座貼合,并進行研磨。 
(2)回油閥磨損嚴重或因液壓油過臟而導致回油閥關閉不嚴。處理方法是:研磨錐面及互研閥座。若圓柱面嚴重磨損,可采取鍍鉻磨削的方法修復;若小圓柱面與導管磨損,造成內隙過大,可在導管內鑲銅套,恢復配合間隙。清洗油缸,更換清潔的液壓油。 
滑閥與滑閥孔磨損,使間隙增大,油缸的油在活塞作用下從磨損的間隙處滲漏,流回油箱。處理方法是:鍍鉻后磨削修復,與滑閥孔選配。 

二、液壓系統外泄漏的主要部位及原因可歸納以下幾種: 
1)管接頭和油塞在液壓系統中使用較多,在漏油事故中所占的比例也很高,可達30%~40%以上。管接頭漏油大多數發生在與其它零件聯接處,如集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯接部位上,當管接頭采用公制螺紋連接,螺孔中心線不垂直密封平面,即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時,會造成組合墊圈密封不嚴而泄漏。當管接頭采用錐管螺紋連接時,由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封,如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差,極易產生漏油。以上兩種情況一旦發生很難根治,只能借助液態密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油,一般都與加工質量有關,如密封槽加工超差,加工精度不夠,密封部位的磕碰、劃傷都可造成泄漏。必須經過認真處理,消除存在的問題,才能達到密封效果。 
2)元件等接合面的泄漏也是常見的,如:板式閥、疊加閥、閥蓋板、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面問題所造成:與o形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現象、o型圈溝槽直徑、深度超差,造成密封圈壓縮量不足;溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一致、安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差,都會造成密封面不嚴,產生漏油。解決辦法:針對以上問題分別進行處理,對o形圈溝槽進行補充加工,嚴格控制深度尺寸,提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度,消除密封面不嚴的現象。 
3)軸向滑動表面的漏油,是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多,如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦法可從設計、制造、使用幾方面進行,如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精度,正確選擇滑動表面的粗糙度,設置防塵伸縮套,盡量不要使液壓缸承受偏載,經常擦除活塞桿上的粉塵,注意避免磕碰、劃傷,搞好液壓油的清潔度管理。 
4)泵、馬達旋轉軸處的漏油主要與油封內徑過盈量太小,油封座尺寸超差,轉速過高,油溫高,背壓大,軸表面粗糙度差,軸的偏心量大,密封件與介質的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設計、制造、使用幾方面進行預防,控制泄漏的產生。如設計中考慮合適的油封內徑過盈量,保證油封座尺寸精度,裝配時油封座可注入密封膠。設計時可根據泵的轉速、油溫及介質,選用適合的密封材料加工的油封,提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質量等。 
5)溫升發熱往往會造成液壓系統較嚴重的泄漏現象,它可使油液粘度下降或變質,使內泄漏增大;溫度繼續增高,會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力,使磨損加快,使軸向轉動或滑動部位很快產生泄漏。密封部位中的o形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化,冷卻后已不能恢復原狀,使密封圈失去彈性,因壓縮量不足而失效,逐漸產生滲漏。因此控制溫升,對液壓系統非常重要。造成溫升的原因較多,如機械摩擦引起的溫升,壓力及容積損失引起的溫升,散熱條件差引起的溫升等。為了減少溫升發熱所引起的泄漏,首先應從液壓系統優化設計的角度出發,設計出傳動效率高的節能回路,提高液壓件的加工和裝配質量,減少內泄漏造成的能量損失。采用粘-溫特性好的工作介質,減少內泄漏。隔構外界熱源對系統的影響,加大油箱散熱面積,必要時設置冷卻器,使系統油溫嚴格控制在25~50℃之間。 

三、液壓系統防漏與治漏的主要措施如下: 

1)盡量減少油路管接頭及法蘭的數量,在設計中廣泛選用疊加閥、插裝閥、板式閥,采用集成塊組合的形式,減少管路泄漏點,是防漏的有效措施之一。 
2)將液壓系統中的液壓閥臺安裝在與執行元件較近的地方,可以大大縮短液壓管路的總長度,從而減少管接頭的數量。 
3)液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統,造成管路接頭松動,產生泄漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工況允許的情況下,盡量延長換向時間,即閥芯上設有緩沖槽、緩沖錐體結構或在閥內裝有延長換向時間的控制閥。液壓系統應遠離外界振源,管路應合理設置管夾,泵源可采用減振器,高壓膠管、補償接管或裝上脈動吸收器來消除壓力脈動,減少振動。 
4)定期檢查、定期維護、及時處理是防止泄漏、減少故障最基本保障

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